Geschäftsergebnisse
- 45.600 USD für Störungsanalyse und -beseitung innerhalb eines Jahres gespart
- 136.800 USD durch Vermeidung unnötiger Ventilwartung gespart
- 90.800 USD Gewinn durch Verbesserung der Leistung eines einzigen Dampfregelventils erzielt
- 100.000 USD mit Programm zur Aufbereitung überschüssiger Ventile gespart
Anwendung
Ein Netzwerk von 103 Regelventilen mit digitalem FIELDVUE® Stellungsregler (DVC)
in einer strategisch wichtigen Raffinerie in Kalifornien.
Kunde
Die Raffinerie „El Segundo“ von Chevron in der Nähe von Los Angeles. Die 1911 erbaute Raffinerie „El Segundo“ ist die größte Ölraffinerie an der Westküste der USA. Sie verarbeitet mehr als 276.000 Barrel Rohöl pro Tag.
Herausforderung
Die schrittweisen Verfahren zur Störungsanalyse und -beseitigung für Ventile bei der Beurteilung eines vermuteten Problems waren mühsam und zeitaufwendig. Es konnte bis zu 10 Stunden dauern und bis zu acht verschiedene Personen erfordern, um eine Entscheidung über eine Reparatur oder den Austausch zu treffen. Bei durchschnittlich zwei derartigen Untersuchungen pro Woche betrugen die jährlichen Kosten für die Störungsanalyse und -beseitigung für Ventile etwa 57.000 USD. Und trotzdem wurden die Ventile gelegentlich grundlos aus dem Verkehr genommen, was zu noch höheren Kosten führte.
Lösung
Es wurde ein Pilotprogramm eingeführt, um zu bewerten, ob die AMS Device Manager-Software die Fähigkeit besitzt, den Zustand einer ausgewählten Gruppe von Bedienventilen kontinuierlich zu überwachen und zu melden, damit das Personal rechtzeitig Entscheidungen treffen kann, um die Prozessverfügbarkeit zu gewährleisten. Die Software wird auf zwei Arten eingesetzt.
Zunächst werden die 103 digitalen Stellungsregler im Netzwerk vom mit der Verwaltung des Pilotprogramms beauftragten Analysten der Zuverlässigkeit von Instrumenten und Elektrik (I&E) über einen PC in dessen Büro kontinuierlich überwacht. Jede Betriebsänderung eines Ventils wird sofort wahrgenommen und ein Gerätealarm meldet, dass ein voreingestellter Grenzwert überschritten wurde. Der Zuverlässigkeitsanalyst kann diese Ventile von seinem Büro aus jederzeit abfragen. Darüber hinaus können von digitalen Stellungsreglern anderer Ventile der Raffinerie generierte Diagnoseinformationen über einen tragbaren Laptop mit derselben Software abgerufen werden.
Die Zeit, die zur Störungsanalyse und -beseitigung eines Ventils mit dem AMS Device Manager benötigt wird, reicht von 20 Minuten bis hin zu 3 Stunden, je nachdem, wer das Problem anfänglich erkennt und wie lange es dauert, bis die Software eingesetzt wird. Die Kosten für die Störungsanalyse und -beseitigung betragen bei der Verwendung dieses Systems ca. 11.400 USD pro Jahr, was einer jährlichen Einsparung von 45.600 USD gegenüber der bislang genutzten Bewertungsverfahren entspricht.
AMS Device Manager ermöglicht weitere Einsparungen, indem das Wartungspersonal die erforderlichen Informationen erhält, um zu bestimmen, ob ein Ventil ausgetauscht werden muss oder durch Neukalibrierung, Einstellung der Vorspannung, Feineinstellung usw. wieder den vollen Funktionsumfang erreichen kann. Dies geschieht schätzungsweise 30 Mal pro Jahr. Da es Mal etwa 4.500 USD kostet, wenn ein Ventil aus dem Verkehr genommen, demontiert und repariert wird, spart die Raffinerie jährlich um die 136.800 USD durch die Vermeidung unnötiger Wartungsmaßnahmen.
In einem Fall zeigte ein kurzer Blick in ein Betätigungsventil, das den Dampfstrom zu einer Energieerzeugungsturbine steuert, dass das Ventil nicht ordnungsgemäß funktionierte und Reparaturen nötig waren. Als das Ventils den Betrieb wieder aufnahm, war die Leistung des Ventils so viel besser, dass die Stromerzeugung um bis zu 6 Megawatt anstieg, was einen ermittelbaren wirtschaftlichen Nutzen von etwa 90.800 USD bedeutete.
„Mit diesem Tool kann ich in 20 Minuten feststellen, was mit einem Ventil los ist. Mit den aktuellen Verfahren zur Störungsanalyse und -beseitigung kann es bis zu 10 Stunden dauern, bis festgestellt wird, ob ein Ventil ausgebaut werden muss oder nicht – und selbst dann ist die Grundursache des Problems möglicherweise noch nicht gefunden.“
Ken Howard
I&E-Zuverlässigkeitsanalyst, Raffinerie „El Segundo“, Chevron
Die Raffinerie spart zudem schätzungsweise 100.000 USD pro Jahr durch ein Programm zur Aufbereitung von Ventilen. Wenn der Zustand von aus dem Betrieb genommenen Ventilen gut genug für eine Wiederverwendung zu sein scheint, werden sie in eine Datenbank aufgenommen. Wenn dann ein Ingenieur ein Ventil benötigt und ein geeignetes Ventil auf dieser Liste findet, werden die notwendigen Reparaturen durchgeführt und das Ventil geht an einem neuen Standort wieder in Betrieb. Das Ergebnis ist eine erhebliche Einsparung gegenüber dem Kauf eines neuen Ventils.
„Der tatsächliche Betriebszustand eines Regelventils lässt sich sehr schnell bestimmen, indem die aktuelle Signatur eines Ventils unter Verwendung des AMS Device Managers mit ValveLink™ SNAP-ON™ ausgeführt und die neue Signatur mit der Signatur desselben Ventils im Neuzustand verglichen wird.“
Ken Howard
I&E-Zuverlässigkeitsanalyst, Raffinerie „El Segundo“, Chevron
Erste Schritte
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