Alors que les consommateurs qui utilisent moins d’énergie pendant la pandémie de COVID-19 ont fait des nouvelles, une plus grande source d’économies d’énergie potentielles se développe dans les coulisses chaque jour sur l’ensemble des industries : près de 63 % de l’énergie perdue créée pour les marchés de l’électricité, du transport, de l’industrie, du commerce et du résidentiel.
Alors que les entreprises évaluent leur feuille de route pour atteindre leurs objectifs d’émission zéro, cette perte d’énergie est un « fruit à portée de main » qui peut stimuler l’élan et les mesures immédiates vers un objectif vital de durabilité.
Une partie de l’énergie créée par une source de combustible telle que le gaz ou le charbon, l’énergie perdue est rejetée ou gaspillée, souvent sous la forme de chaleur perdue, comme la chaleur d’une centrale au charbon, d’un moteur de voiture ou d’une ampoule incandescente. Les recherches montrent que dans toute usine industrielle, près des deux tiers (environ 67,5 %) de l’énergie produite est perdu avant d’atteindre son objectif prévu , en raison de l’encrassement des échangeurs de chaleur, du mauvais contrôle de la combustion, des fuites d’air comprimé ou des défaillances des purgeurs de vapeur. L’efficacité de nos installations de fabrication, de nos voitures et de nos ampoules détermine la quantité de chaleur perdue produite et la quantité de carburant et d’électricité pouvant être utilisées de manière productive.
Étant donné que le secteur industriel représente 23 % de la consommation énergétique totale et qu’une usine industrielle typique dépense 30 à 50 % de son budget d’exploitation en énergie, il est essentiel de se concentrer sur l’efficacité énergétique industrielle pour réduire les pertes d’énergie. Les données d’Emerson montrent que les entreprises industrielles peuvent réduire leur consommation d’énergie de 5 % à 15 % en utilisant des technologies et des logiciels de gestion de l’énergie qui permettent un meilleur rapport, mesure, surveillance et ciblage de l’énergie. En fin de compte, ces économies s’additionnent : un client d’une raffinerie a réalisé des économies d’énergie de plus de 20 millions de dollars US en un an.
Une gestion forte des émissions a un effet d’ondulation et, dans l’ensemble, les entreprises du quartile supérieur consomment 20 % d’énergie en moins et ont moins de la moitié de l’intensité énergétique de celles du quartile inférieur.
Il existe des stratégies clés que les entreprises peuvent mettre en œuvre pour atteindre la gestion de l’énergie du quartile supérieur.
Technologies numériques avancées fournir une visibilité en temps réel des performances énergétiques afin que les opérateurs puissent prendre des mesures correctives. Les capteurs intelligents, en particulier les appareils sans fil, assurent depuis des années une meilleure surveillance des équipements, ce qui permet une détection précoce des défaillances potentielles qui pourraient affecter les performances et entraîner une plus grande consommation d’énergie. Les technologies de jumeau numérique permettent d’optimiser la conception et l’exploitation des installations, en introduisant de nouveaux protocoles pour économiser de l’énergie sans affecter les performances de l’usine. Et même les nouveaux éclairages à LED peuvent faire économiser des milliers de dollars en énergie dans des usines industrielles massives.
La plus grande avancée de ces dernières années est probablement ce que nous appelons le « moniteur d’activité de l’énergie industrielle », un système d’information de gestion de l’énergie (EMIS). Historiquement, les usines industrielles ont examiné les données mensuelles de la consommation d’énergie au fil du temps pour surveiller les pertes d’énergie. Un système EMIS fournit des informations pertinentes et à la minute près sur la consommation d’énergie d’un site afin de mieux identifier les inefficacités et les irrégularités, en fournissant des données et des analyses en temps réel pour la prise de décisions, ce qui peut faire des millions d’économies annuelles.
Prenez les usines d’Abqaiq de Saudi Aramco, qui fournissent 15 % de la production mondiale de pétrole. Saudi Aramco a mis en œuvre le système EMIS d’Emerson pour optimiser ses opérations et mieux gérer sa consommation d’énergie. Le système a permis d’améliorer la visibilité des performances opérationnelles, de réduire considérablement les délais de résolution des problèmes et d’identifier les meilleures valeurs et points de consigne, ce qui a permis de réaliser des économies d’énergie de 22 millions de dollars US par an.
Bien que l’EMIS offre un regard complet sur la gestion de l’énergie, il existe d’autres applications très spécifiques qui prouvent que l’ancien adage est vrai : vous ne pouvez pas gérer ce que vous ne pouvez pas mesurer. Lorsqu’elles sont combinées à des logiciels tels que des outils d’analyse, les mesures fournissent les données nécessaires à une meilleure prise de décisions afin d’améliorer l’efficacité énergétique, la sécurité et la fiabilité. Voici cinq priorités de mesure clés en matière de gestion de l’énergie.
Jamais auparavant les installations industrielles n’avaient disposé de logiciels, d’analyses de données et de technologies de mesure avancées pour vraiment comprendre aujourd’hui l’optimisation énergétique dynamique en temps réel qui peut considérablement aider les entreprises à atteindre leurs objectifs de réduction nette zéro. Si le secteur adopte collectivement ces technologies, les répercussions seront rapides et significatives.
