Resultados comerciales
- USD 45 600 ahorrados en la resolución de problemas en un año
- USD 136 800 ahorrados al evitar el mantenimiento innecesario de las válvulas
- Beneficio de USD 90 800 gracias a la mejora del desempeño de una válvula de control de vapor
- USD 100 000 ahorrados gracias a un programa de recuperación de válvulas sobrantes
Aplicación
Una red de 103 válvulas de control equipadas con controladores digitales de válvulas
(DVC) FIELDVUE® en una refinería de California de importancia estratégica.
Cliente
Refinería El Segundo de Chevron cerca de Los Ángeles. La refinería El Segundo, construida en 1911, es la mayor refinería de petróleo de la costa oeste y procesa más de 276 000 barriles de crudo al día.
Desafío
Los procedimientos paso a paso de resolución de problemas de las válvulas para la evaluación de presuntos problemas eran engorrosos y requerían mucho tiempo. Un procedimiento podía consumir hasta 10 horas de atención de hasta ocho personas diferentes antes de tomar una decisión de reparación o sustitución. Con una media de dos investigaciones de este tipo a la semana, el costo anual de resolución de problemas en las válvulas era de unos USD 57 000. Incluso entonces, en ocasiones se retiraban válvulas sin motivo justificado, lo que se traducía en costos aún más elevados.
Solución
Se inició un programa piloto para evaluar la capacidad del software AMS Device Manager para supervisar e informar continuamente sobre la condición de un grupo selecto de válvulas operativas. Esto le permitió al personal tomar decisiones oportunas para preservar la disponibilidad del proceso. Este software se utiliza de dos maneras.
En primer lugar, los 103 DVC de la red se supervisan continuamente desde una computadora situada en la oficina del analista de confiabilidad de I&E que gestiona el programa piloto. Cualquier cambio operativo en una de estas válvulas se detecta al instante y una alerta del dispositivo indica si se superó algún límite preestablecido. El analista de confiabilidad puede examinar estas válvulas desde su despacho en cualquier momento. Además, se puede acceder a la información de diagnóstico generada por los DVC en otras válvulas de la refinería al utilizar una computadora portátil con el mismo software.
El tiempo necesario para solucionar los problemas de una válvula mediante el AMS Device Manager oscila entre 20 minutos y 3 horas, dependiendo de quién identifique el problema inicialmente y del tiempo que demore en emplearse el software. Los costos de resolución de problemas con este sistema ascienden aproximadamente a USD 11 400 al año, lo que supone un ahorro anual de USD 45 600 frente al procedimiento de evaluación establecido.
El AMS Device Manager permite ahorros adicionales al proporcionar los conocimientos necesarios para que el personal de mantenimiento determine cuándo una válvula debe retirarse o restaurarse a su plena funcionalidad por medio de la recalibración, el ajuste en banco, ajustes, etc. Esto ocurre aproximadamente 30 veces al año. Dado que cuesta aproximadamente USD 4500 cada vez que se extrae, desmonta y repara una válvula, la refinería ahorra unos USD 136 800 anuales al evitar un mantenimiento innecesario.
En un solo caso, un rápido vistazo al interior de una válvula de funcionamiento que controlaba el caudal de vapor a una turbina generadora de energía mostró que la válvula no funcionaba correctamente y necesitaba reparaciones. Cuando volvió a entrar en servicio, el desempeño de la válvula mejoró tanto que la producción de energía aumentó hasta en 6 megavatios, lo que supuso un beneficio económico calculado en aproximadamente USD 90 800.
“Con esta herramienta, puedo determinar qué le ocurre a una válvula en 20 minutos. Los procedimientos para la resolución de problemas existentes pueden tardar hasta 10 horas antes de determinar si es necesario extraer o no una válvula, e incluso, es posible que no se encuentre la causa principal del problema”.
Ken Howard
Analista de confiabilidad de I&E en la refinería El Segundo de Chevron
La refinería también ahorra unos USD 100 000 anuales gracias a un programa de recuperación de válvulas. Si las válvulas que se retiraron del servicio parecen estar en buenas condiciones para su reutilización, se incluyen en una base de datos. Cuando un ingeniero necesita una válvula y encuentra una adecuada en esta lista, se realizan las reparaciones necesarias y la válvula vuelve a entrar en servicio en una nueva ubicación. El resultado es un ahorro significativo frente a la compra de una válvula nueva.
“La verdadera condición de funcionamiento de una válvula de control puede determinarse muy rápidamente al tomar la firma actual de una válvula que utiliza el AMS Device Manager con el ValveLink™ SNAP-ON™ y se compara con la firma de esa misma válvula cuando era nueva”.
Ken Howard
Analista de confiabilidad de I&E en la refinería El Segundo de Chevron
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